オフィスチェアのプラスチックベースは主に一体射出成形プロセスを通じて製造されます。-主なステップには、構造強度と量産効率を確保するための、原材料の混合、高温溶解、高圧射出、冷却と成形、脱型と仕上げが含まれます。-
1. 原材料の準備：エンジニアリングプラスチックの正確な配合 主流の材料は強化ナイロン（PA6+GF）または変性PPです。耐荷重要件に応じて、耐衝撃性と耐クリープ性を向上させるために、20%～30% のガラス繊維または鉱物フィラーが追加されます。-
原材料は、高温で水分が蒸発するのを防ぐために事前に乾燥させる必要があります。高温で蒸発すると、製品に気泡や強度欠陥が生じる可能性があります。{0}
2. 射出成形: 精密金型への高圧射出- 溶融プラスチックは射出成形機で 240 ～ 280 度に加熱され、スクリューによって高圧 (約 80 ～ 150MPa) かつ高速で閉じられた金型キャビティに射出されます。
モールドは CNC を使用して精密加工されており、5 つ星のベースの対称誤差が 0.2 mm 以下であることを保証し、バランスのとれた応力分散を保証します。-
3.冷却と成形: 収縮と内部応力の制御 金型には冷却チャネルが組み込まれており、冷媒を循環させることで 60 ～ 90 秒以内にプラスチックが均一に凝固し、不均一な冷却による反りや内部応力の集中を防ぎます。
高度なプロセスではガスアシスト成形技術を利用し、厚い壁で囲まれた領域に不活性ガスを注入して中空構造を作成し、剛性を維持しながら軽量化を実現します。-
4. 脱型・取り出し：スムーズに分離できる構造設計 金型が開いた後、エジェクターシステムにより完成品を押し出します。ベースの抜き勾配 (1.5 度以上) と補強リブ半径設計により、接着力が効果的に軽減され、詰まりやエッジの損傷が防止されます。
一部の複雑な構造では、横方向の離型にスライダー コアの引っ張り機構を利用しており、細部の完全性を確保しています。{0}
5.後処理と品質検査: 工場の品質を確保します。除去後、エッジのトリミングとバリ取りが行われ、ゲートの残留物が除去されます。一部のハイエンド モデルには、表面シボ加工や塗装処理が施されています。-
各バッチからのランダムなサンプルは、静圧試験 (1136kg 以上) と落下試験を受けます。 BIFMAなどの国際安全基準を満たしたもののみが工場から出ることが許可されます。